安全マット交換

 安全マットの交換

前回の交換の時はひどい梱包でゴム部分の一部が切れて送られてきた安全マットだったが、

前回の梱包状態
この状態で
よくドイツから運ばれてきたもんだ。
一部ゴム部分は切れていたが
使用には問題無し。

今回はまともな梱包で送られてきた。前回は会社にドイツから直送で着たが、今回はＨOMAG　ＪＰＡＮで検品してから、うちの工場へ運ばれてきたようです。

いつも通り電源ＯＦＦ状態で、壊れてる安全マットを撤去します。

新品の安全マットを設置して、配線を繋ぎ直します。

電源ＯＮで動作確認します。

安全マットの外枠を固定して、完了。新品だけに隣のマットと比べて綺麗。

当たり前だが。

内臓ノコを調整する。

内臓ノコの交換し、調整がてら試し切りをする

ＴＯＯＬ40番のX方向側は指定した寸法に近いが

ＴＯＯＬ41番のY方向は1mm近く狭い寸法になる。

※前からＴＯＯＬ41番側は寸法がアマイ感じは

していたのだが。

TOOL40とTOOL41は両方同時に

調整する。

何故かTOOL41側の刃厚が違っていたので

TOOL40と同じににする。

また、加工してみると

まだ、TOOL41が指定寸法より

狭いままである。

WZ-DBEで修正してみる。

変更前　画面
この画面側で修正する項目がなさそう
なので
［セットアップ］で
【ユニット】の項目を出す。

オフセット軸　Xを変更してみる。

0.5ほど変更してみたら

ほぼ指定寸法になった。

※0.0まで合えば理想的だが、±0.1誤差で良しとする。

オフセット軸の修正するやり方で合っているのか

わからない。

問題があれば元に戻す。

長く使っているので少し狂ってきている？のか。

 

youtubeを参考に固定法試す

マスキングテープを貼って
ボンドを塗った状態
145X80厚み12の板

 youtubeで個人でcnc加工している外人さんがやっている。加工材にマスキングテープ？

を貼ってそこにボンド塗って捨て板と固定して加工する動画をまねしてみようと。

両面テープや　ハイセッティングなどで捨て板と加工部材を直接接着していたが、

剝がすのが大変で、接着した面を再度仕上げなければいけないので手間かかる。

動画を見ているとテープの部分を剥がすだけで済みそう。

捨て板はMDFにしました。

マスキングテープ越しに加工材が接着しているので

加工中に取れないか？

不安になるけど

外れることはなかった。

捨て板がMDFなのでMDF越しに吸着しているのかもしれない。

ルーター加工

５mmの幅の加工でも
はずれない。

一通り加工して捨て板から剥がす

加工が終わって捨て板から剥がした状態



テープの部分を剥がせば
綺麗な接着面のままです。

綺麗な接着面

マスキングテープさえ剥がせば

綺麗な状態になる。

ボンドのかわりにハイセッティングもしてみたが

加工中剥がれることはなかったが

捨て板から剥がす時簡単に剥がれたので

加工によっては加工中剥がれるかもしれない。

シナの机

 表面がシナの仕上が2件ほど続きました。１つはシナ合板仕上（撮影し忘れ）

上の画像のほうはシナのフラッシュの机。

既存の古い机と同じに制作します。

引出の桟木も

最近は金物ばかりだけど、木の桟です。

裏面も仕上
古い机の引き出しを入れ替えて使用したりするらしいので
同じ寸法でないと
ダメらしいです。

吸着パットの上部ゴム交換

右が新しく交換した
吸着パット

 吸着パットの上部のゴム部品が切れてしまったのでシュマルツさんに注文して

交換部品が届いたので、交換します。

シュマルツさんも刃物のライツさん同様工場から割と近いところにあります。

部品番号は同じだが若干、いつのまにか？形状が変わったようです。

改良かコストダウンか？

ＨOMAGさんに部品頼めば同じ形状かもしれない。

表側は　シュマルツの刻印の両脇の突起が無くなってます。

裏面側
裏面側は全体的に薄くなって
突起している部分で厚みを合わせている
みたいだ。

裏面の外側が面取りされている。

新しくなった物は取り付ける時に
固い感じで古いヤツよりも
取付に苦労する感じ。
冬場だからかもしれないが
ドライヤーで交換部品温めてから
取付してみたほうが楽にハマった感じだった。

単純だけど手作業ではやりたくない穴加工

革貼りの扉の下地としてステッチ？糸通す穴を２ｍｍの穴を７ミリピッチで開けていく。

サンプルとして制作で1枚に付き１４０の穴あけ。４枚作ったので560の穴

とてもボール盤とかで手加工穴開けたくないな。

 

反っている枠加工

 隠し蝶番の加工をしようとしたら、建枠の上下で反りが出ている。木口部分を原点ピンに当てて通常加工しようとすると、ピンに当てられないほど反っている。２８００ほどあるので、１人じゃ無理に原点ピンに押し当てても端に隙間が出てしまう。端と端を２人で押して強制的に原点ピンに当たるようにしても、スタートボタンを押して原点ピンが離れた途端に少し反りが戻って精確さが失われる。

治具を作って治具にビス固定して加工することにした。

定規側の直線に対し約２．５ミリ近く最大ひらいている。

枠の1番開いているあたりをクランプして

↓の矢印あたりにビスで固定。これで反りを直して

加工できるようになった。

枠を完全に仕上げてから隠し丁番の加工してたら

ビス締めることができないので

途中で加工して良かった。